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包装印刷的颜色是否不一致

发布时间:2020-07-21 09:30:00

包装印刷的基本要求是保持颜色的一致性。因此,包装印刷企业采取不同的控制方法。但随着检测技术的不断创新,“人眼视觉感官【比较】+色差值判断+光谱反射率判断”的综合判断模式已成为共识,即要求印刷品与标准品“脸色”一致,和“相同的颜色和光谱”。其次,以卷烟包装印刷为例,【分析】了色彩控制的具体措施。

包装印刷的基本要求是保持颜色的一致性。因此,包装印刷企业采取不同的控制方法。但随着检测技术的不断创新,“人眼视觉感官【比较】+色差值判断+光谱反射率判断”的综合判断模式已成为共识,即要求印刷品与标准品“脸色”一致,和“相同的颜色和光谱”。其次,以卷烟包装印刷为例,【分析】了色彩控制的具体措施。

1、 什么是同色光谱?

光谱反射曲线是指物体反射的光通量与入射到物体上的光通量之比,即光反射比与波长的关系曲线。这是材料本身固有的特性,可以称之为材料的“指纹”。曲线的光谱数据可以看作是物质的“DNA”。

如果两种颜色具有相同的三色激励值和相同的光谱反射曲线,则称为同色和同光谱颜色,同色和同光谱颜色在不同光源和不同视场下的色相一致;如果两种颜色具有相同的三色激励值但光谱反射率不同,则称为同色和异光谱颜色,同色和异光谱颜色在不同光源和不同视场下可能呈现不同的色调。

在实际生产中,没有同色性。要求打印样品的光谱反射率曲线与标准样品一致,色差值Δe*AB控制在标准规定范围内。

2、 印刷色彩控制中的常见问题

顾客签名样品与样品单比对过程中存在诸多影响因素,另外,所发放的标准样品存在色差。

客户和印刷企业使用的颜色检测【设备】有很多品牌和型号,如美国的X-Rite ci7x00/ci6x/sp6x、德国的Datacolor dcx00、日本的Minolta cm-2x00/cm-3x00。少数印刷企业使用国产检测【设备】,存在不同程度的平台差异,标准制定和测色方法也不尽相同。

批量生产前,配色工艺、油墨粘度变化、纸与纸的色差、印刷批次与印版的色差、印版与印版的色差等都会导致印刷过程的色相变化超过色差标准。

在印刷过程中,抽检次数有限,只代表检验个人,不能真实反映批量产品的印刷颜色。另外,抽检过程中质量信息反馈不及时,抽检不合格时已产生部分不合格品,只能通过选择进行清洗。

传统的检测【设备】根据印刷企业制定的色标,可以判断色差值Δe*AB,并在检测软件中显示和导出光谱反射率曲线和数据,但没有判断标准和依据。

3、 “同色同谱”印刷控制措施施工工艺

根据印刷企业目标客户的质量控制要求,以及企业软硬件配置的客观实际,建立适合企业自身的色彩控制流程,有效监控原材料入库的全过程,生产前准备、印刷生产工艺、成品检验等。

无论是新产品打样还是带样生产,标准样品均应采用同色印刷,并与顾客确定统一的测色位置和初始颜色标准。与顾客确认标准样品后,建立产品纸张、油墨等关键原材料的入库检验标准、生产工艺技术标准和出厂检验标准。根据同色同谱的控制要求,在原材料入库检验标准中规定了印刷专色油墨、纸张颜色和光谱抗废品率的要求,严格控制合格。

在生产过程中,根据工艺技术标准的要求和每种专色油墨的配方组成、种类,规定了墨粉油墨的添加比例、限值和油墨的粘度标准要求,以避免由于颜料光谱组成的差异或色差值过大而导致同一色谱。特别是企业内部控制质量指标要适当严于顾客标准,以保证出厂检验质量。

为了准确检测印刷品的色差值和光谱反射率数据,满足生产过程中便携式使用、批量产相定期抽查和实时监控的多重控制要求,企业应合理配置印刷线上和线下色相检测【设备】根据自己的实际情况。根据管理和控制要求,【我们】可以采购多套检测【设备】,如Ashley ci7800台式分光光度计、Ashley ci64便携式分光光度计、单张测色系统、多光谱打印在线测色系统。单台多光谱测色系统可以输出产品全幅任意区域的光谱反射率数据,并对光谱进行【比较】和判断。印刷在线多光谱测色系统能够实时检测印刷品的颜色并反馈数据。当色差达到预警值时,发出声光报警,保证目标打印颜色与标准样品光谱一致。

一、油墨粘度控制。油墨和溶剂作为色彩控制的关键环节,在印刷过程中应按照“少量、多次、量”的原则添加,以保证油墨中的色彩含量和色彩浓度。此外,应严格规定粘度测量的频率,以实现定时测量(如每20分钟一次)。如果印刷【设备】有自动粘度控制系统,则应对其检测精度进行复核和校正,以保证粘度测量的准确性和稳定性。

二、根据印版次数数据建立动态色标。凹版印刷遵循“轻墨深印,深墨浅印”的原则。为了恢复相同的色彩效果,凹版网孔的不同深度应搭配不同的油墨颜色。在实际生产过程中,油墨的颜色数据或样品应根据凹版网的不同深度状态(凹版的正常磨损过程)形成。在批量生产前,应通过对比动态色标数据或印刷样品对油墨进行预调,以减少印刷生产前的配色次数和配色过程中产生的不合格品,提高生产效率。

三、确定特种纸的印刷色序。特种纸印刷生产前,应根据原纸的亮度值或色差对纸张进行分类,确定印刷色阶。一般按“先暗后亮,先深后浅”的原则进行印刷,油墨先浅后深,便于印刷过程中油墨配色,减少配色的次数和次数。

四、测试【设备】管理和数据【分析】。色差检测【设备】作为印刷过程的关键质量指标,应定期(每年/半年)进行检查和校正。在日常使用中,应建立自检和校准要求,每8小时或12小时进行一次自校准(标准板校准),并通过测量标准样品等形式保持试验【设备】的正常使用。

此外,印刷企业还应根据检测【设备】的各项质量指标和特点制定专项比对计划,定期对本企业【系列】品牌检测【设备】和客户检测【设备】进行比对测试,根据客户制定的检测标准和实际检测数据,确定各检测【设备】之间的差异,并对企业自身的检测【设备】进行有效的修改和处理,使色差值中的ΔL*、Δa*、Δb*和不同波段的光谱反射率数据能真实地反映出色差值反映检测数据,有效指导生产。综上所述,印刷色彩控制是印刷企业质量控制的关键指标,如何根据企业的实际情况形成一套系统的控制措施是非常重要的。


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